SBK 25kva Transformador de potencia de control trifásico tipo seco con encapsulado de resina epoxi

El transformador de control trifásico en seco SBK 25kVA está diseñado para proporcionar una alimentación estable y fiable a sistemas de control industrial, maquinaria CNC, equipos de automatización y aplicaciones de iluminación. Cuenta con una tecnología de fundición en vacío de resina epoxi que garantiza un rendimiento de aislamiento superior, una excelente resistencia mecánica y una extraordinaria resistencia a la humedad, al arco y al rastreo. Este producto es ideal para entornos que exigen alta seguridad, bajo nivel de ruido y mantenimiento mínimo.

Propiedades clave del aislamiento con resina epoxi:

Excelente resistencia mecánica y estabilidad dimensional
Alto rendimiento dieléctrico con gran resistencia a la descarga de arco y a las fugas superficiales
Baja contracción durante el curado, lo que reduce la tensión interna y las grietas
Excepcional resistencia química y a la humedad
Resistencia natural a los hongos y a los entornos agresivos

Especificaciones técnicas

Parámetro	Especificación
Modelo	SBK-25kVA
Fase	3 fases
Clase de aislamiento	Clase F/H (180°C)
Rigidez dieléctrica	35kV AC/1min (IEC 60076-11)
Descarga parcial	<5pC (IEC 60270)
Nivel de ruido	≤55dB(A) @ 1m
Certificaciones	CE, Rohs, ISO9001,ISO1401, ISO1405,GB1094.11
Diseño de tipo seco	Sin fugas de aceite, ecológico y seguro
Bajo nivel de ruido, alta eficiencia y larga vida útil.Opciones de voltaje personalizadas disponibles bajo pedido

Aspectos destacados del proceso de fabricación

1. Mezcla precisa de resina y endurecedor

La resina epoxi y el endurecedor se preparan por separado y se mezclan al vacío con equipos de SIMUWU Vacuum Technology (Shanghai).
Mezcla de resinas: Precalentada a 50-60 °C para obtener una fluidez óptima y mezclada con cargas y pigmentos bajo un vacío de 20-30 mbar.
Mezcla del endurecedor: Sigue un procedimiento similar con formulación adaptada a la marca y lote del material.
Ambos materiales se someten a una desgasificación en capa fina para eliminar las burbujas de aire y la humedad antes de la colada.

2. Desgasificación al vacío de películas finas

La desgasificación es fundamental para garantizar una fundición sin huecos y la calidad del aislamiento.
Un dispositivo en espiral similar a un paraguas levanta los materiales mezclados, formando una capa ultrafina en la superficie del paraguas.
Las burbujas de aire escapan en el vacío a medida que los materiales se extienden y caen uniformemente.
La desgasificación continua durante al menos 12 horas garantiza unos gases y una humedad residuales mínimos.
La temperatura del proceso se controla a 60-65 °C y se supervisa mediante ventanas de visualización.

3. Preparación previa a la fundición

Las bobinas bobinadas se precalientan dentro de la cámara de colado al vacío a 80-85 °C durante 8-10 horas.
El molde de colada se inclina ligeramente para que la resina fluya sin problemas; un filtro de malla fina en el puerto de colada captura las impurezas.
Todas las tuberías de fundición se limpian, secan y precalientan para evitar la contaminación y garantizar un flujo uniforme.
La bomba de vacío se activa 2 horas antes del vaciado para mantener una presión negativa estable.