SBK Transformateur de puissance triphasé à sec 25kva avec procédé d'enrobage à la résine époxy

Le transformateur de commande triphasé à sec SBK 25kVA est conçu pour fournir une alimentation stable et fiable aux systèmes de commande industriels, aux machines à commande numérique, aux équipements d'automatisation et aux applications d'éclairage. Il est doté d'une technologie de moulage sous vide à base de résine époxy qui garantit des performances d'isolation supérieures, une excellente résistance mécanique et une résistance exceptionnelle à l'humidité, aux arcs électriques et au cheminement. Ce produit est idéal pour les environnements qui exigent une sécurité élevée, un faible niveau de bruit et une maintenance minimale.

Propriétés clés de l'isolation en résine époxy :

Excellente résistance mécanique et stabilité dimensionnelle
Haute performance diélectrique avec une forte résistance aux décharges d'arc et aux fuites de surface
Faible rétrécissement pendant le durcissement, réduisant les contraintes internes et les fissures
Résistance exceptionnelle aux produits chimiques et à l'humidité
Résistance naturelle aux champignons et aux environnements difficiles

Spécifications techniques

Paramètres	Spécifications
Modèle	SBK-25kVA
Phase	3-Phase
Classe d'isolation	Classe F/H (180°C)
Rigidité diélectrique	35kV AC/1min (IEC 60076-11)
Décharge partielle	<5pC (IEC 60270)
Niveau de bruit	≤55dB(A) @ 1m
Certifications	CE, Rohs, ISO9001, ISO1401, ISO1405, GB1094.11
Conception à sec	Pas de fuite d'huile, respectueux de l'environnement et sûr
Faible bruit, haute efficacité et longue durée de vie，Options de tension personnalisées disponibles sur demande

Faits marquants du processus de fabrication

1. Mélange de précision de la résine et du durcisseur

La résine époxy et le durcisseur sont préparés séparément et mélangés sous vide à l'aide d'un équipement de SIMUWU Vacuum Technology (Shanghai).
Mélange de la résine : Préchauffée à 50-60 °C pour une fluidité optimale, elle est mélangée aux charges et aux pigments sous un vide de 20-30 mbar.
Mélange du durcisseur : La procédure est similaire, mais la formulation est adaptée à la marque du matériau et au lot.
Les deux matériaux subissent un dégazage en couche mince pour éliminer les bulles d'air et l'humidité avant la coulée.

2. Dégazage sous vide de couches minces

Le dégazage est essentiel pour garantir une coulée sans vide et une qualité d'isolation.
Un dispositif en forme de parapluie spiralé soulève les matériaux mélangés, formant une couche ultra-mince sur la surface du parapluie.
Les bulles d'air s'échappent dans le vide lorsque les matériaux se répandent et tombent uniformément.
Le dégazage continu pendant au moins 12 heures garantit un minimum de gaz résiduels et d'humidité.
La température du processus est contrôlée à 60-65 °C et surveillée par des fenêtres de visualisation.

3. Préparation de la pré-coulée

Les bobines enroulées sont préchauffées dans la chambre de coulée sous vide à 80-85 °C pendant 8-10 heures.
Le moule de coulée est légèrement incliné pour permettre un écoulement régulier de la résine ; un filtre à mailles fines placé au niveau de l'orifice de coulée retient les impuretés.
Toutes les conduites de coulée sont nettoyées, séchées et préchauffées afin d'éviter toute contamination et d'assurer un écoulement régulier.
La pompe à vide est activée 2 heures avant la coulée pour maintenir une pression négative stable.