SBK 25kva 3-Phasen-Steuerungsleistungstransformator mit Epoxidharz-Verguss

SBK 25kva 3-Phasen-Steuerungsleistungstransformator mit Epoxidharz-Vergussverfahren

Der dreiphasige SBK 25kVA-Steuertransformator in Trockenbauweise ist für die stabile und zuverlässige Stromversorgung von industriellen Steuerungssystemen, CNC-Maschinen, Automatisierungsgeräten und Beleuchtungsanwendungen ausgelegt. Er verfügt über eine Epoxidharz-Vakuumgusstechnologie, die eine überragende Isolationsleistung, ausgezeichnete mechanische Festigkeit und eine hervorragende Beständigkeit gegen Feuchtigkeit, Lichtbogen und Kriechstrom gewährleistet. Dieses Produkt ist ideal für Umgebungen, die hohe Sicherheit, geringe Geräuschentwicklung und minimalen Wartungsaufwand erfordern.

Wichtige Eigenschaften von Epoxidharzisolierungen:

Hervorragende mechanische Festigkeit und Formstabilität
Hohe dielektrische Leistung mit starker Widerstandsfähigkeit gegen Bogenentladung und Oberflächenleckage
Geringe Schrumpfung während der Aushärtung, wodurch innere Spannungen und Rissbildung reduziert werden
Außergewöhnliche Chemikalien- und Feuchtigkeitsbeständigkeit
Natürliche Resistenz gegen Pilze und raue Umgebungen

Technische Daten

Parameter	Spezifikation
Modell	SBK-25kVA
Phase	3-Phase
Isolationsklasse	F/H-Klasse (180°C)
Dielektrische Festigkeit	35kV AC/1min (IEC 60076-11)
Teilentladung	<5pC (IEC 60270)
Lärmpegel	≤55dB(A) @ 1m
Zertifizierungen	CE, Rohs, ISO9001, ISO1401, ISO1405, GB1094.11
Trockenbauweise	Kein Ölaustritt, umweltfreundlich und sicher
Geräuscharm, hohe Effizienz und lange Lebensdauer.Kundenspezifische Spannungsoptionen auf Anfrage erhältlich

Highlights des Herstellungsprozesses

1. Präzises Mischen von Harz und Härter

Das Epoxidharz und der Härter werden getrennt vorbereitet und mit Geräten von SIMUWU Vacuum Technology (Shanghai) im Vakuum gemischt.
Mischen des Harzes: Für optimale Fließfähigkeit auf 50-60 °C vorgewärmt und mit Füllstoffen und Pigmenten unter einem Vakuum von 20-30 mbar vermischt.
Mischen des Härters: Folgt einem ähnlichen Verfahren mit einer auf die Materialmarke und die Charge abgestimmten Rezeptur.
Beide Materialien werden vor dem Gießen einer Dünnschichtentgasung unterzogen, um Luftblasen und Feuchtigkeit zu entfernen.

2. Dünnschicht-Vakuum-Entgasung

Die Entgasung ist entscheidend für einen lunkerfreien Guss und die Qualität der Isolierung.
Ein spiralförmiges, schirmartiges Gerät hebt die gemischten Materialien an und bildet eine hauchdünne Schicht auf der Schirmoberfläche.
Im Vakuum entweichen Luftblasen, da sich die Materialien ausbreiten und gleichmäßig fallen.
Eine kontinuierliche Entgasung von mindestens 12 Stunden gewährleistet ein Minimum an Restgasen und Feuchtigkeit.
Die Prozesstemperatur wird auf 60-65 °C geregelt und über Sichtfenster überwacht.

3. Vorbereitung des Gusses

Die gewickelten Spulen werden in der Vakuumgießkammer 8-10 Stunden lang bei 80-85 °C vorgewärmt.
Die Gießform ist leicht geneigt, damit das Harz gleichmäßig fließt; ein feinmaschiger Filter an der Gießöffnung fängt Verunreinigungen auf.
Alle Gussrohrleitungen werden gereinigt, getrocknet und vorgewärmt, um Verunreinigungen zu vermeiden und einen reibungslosen Fluss zu gewährleisten.
Die Vakuumpumpe wird 2 Stunden vor dem Gießen aktiviert, um den Unterdruck stabil zu halten.